AkzoNobel wprowadza na rynek nową generację podkładu przyśpieszającego pracę warsztatu

Warsztaty lakiernicze mogą teraz korzystać z nowej generacji podkładów marki lakierniczej Sikkens firmy AkzoNobel, które pomagają znacznie poprawić wydajność przy jednoczesnym obniżeniu kosztów energii.

Znane jako Sikkens Autosurfacer Optima, szybkoschnące systemy podkładów zostały opracowane, aby pomóc zaoszczędzić czas i pieniądze, bez uszczerbku dla jakości.

„Nie mamy złudzeń, że rosnące koszty są jednym z największych zagrożeń dla warsztatów lakierniczych w obecnej sytuacji gospodarczej”, wyjaśnia Patrick Bourguignon, Dyrektor działu Automotive and Specialty Coatings w AkzoNobel. „Nowe podkłady zostały opracowane, aby pomóc naszym klientom przyspieszyć wydajność napraw, jednocześnie stawiając czoła niektórym
z największych wyzwań, przed którymi stają.”

Nowe produkty, szybkoschnące w temperaturze otoczenia, utwardzane podczerwienią i w 60°C, przyspieszają czas cyklu, co zwalnia miejsce w kabinie lakierniczej i ostatecznie obniża koszty energii nawet o 85%*. W połączeniu z metodą aplikacji w jednym kroku, może to również skutkować nawet o 80%* krótszym czasem procesu przy suszeniu promiennikiem podczerwieni,  co pozwala warsztatom lakierniczym zmieścić więcej zadań w standardowym dniu pracy.

Rob Lagendijk, Dyrektor ds. Zarządzania produktem w dziale Automotive and Specialty Coatings, kontynuuje: „Oprócz oszczędności czasu i energii, do każdej naprawy potrzeba mniej produktu – i jest mniej odpadów wynikających z braku konieczności szlifowania tak dużej ilości materiału – co sprawia, że naprawy są bardziej zrównoważone”.

Inne korzyści obejmują zwiększoną ochronę przed korozją – eliminując potrzebę czasochłonnej obróbki wstępnej – co oznacza, że pracownicy lakierni mogą natychmiast rozpocząć pracę, obniżając całkowity koszt naprawy. Marka Sikkens firmy AkzoNobel z długoletnią tradycją, cieszy się zaufaniem warsztatów lakierniczych na całym świecie.

Aby uzyskać więcej informacji, odwiedź stronę: www.sikkensvr.com/pl .

*C w porównaniu z konwencjonalnym wypełniaczem wymagającym obróbki wstępnej i utwardzania w temperaturze 60°C.