Jak lakierować metodą „mokre na mokre”?

Lakierowanie to proces, w którym chodzi o uzyskanie pożądanych efektów przy optymalnych kosztach. Skrócenie czasu przerw między nakładaniem kolejnych warstw naprawy, metodą „mokre na mokre”, pozwala na znaczne obniżenie kosztów. Nazwa tej metody może być myląca, kolejne warstwy nakłada się po przesuszeniu poprzedniej.

Naprawiona powłoka lakiernicza powinna spełniać wymagania estetyczne oraz zabezpieczające tak samo, jak powłoka fabryczna. Klient odbierając naprawione auto oczekuje w miejscu naprawy lśniącej, równej powierzchni, trudnej do odróżnienia od fragmentów nienaprawianych. Powłoka powinna też być równie trwała jak fabryczna. W przeciwnym razie klient po pewnym czasie wróci do lakierni z reklamacją. Zarazem sama naprawa powinna zająć możliwie mało czasu, bez szkody dla procesów technologicznych. Skrócenie czasu naprawy i optymalne wykorzystanie kabiny lakierniczej umożliwia nakładanie kolejnych warstw metodą „mokre na mokre”.

Mokre oznacza odparowane

Termin „mokre na mokre” oznacza lakierowanie odpowiednio przygotowanej powierzchni (fragment elementu, cały element lub kilka elementów pojazdu) kolejnymi warstwami gruntów i podkładów, kolorów bazowych i lakierów bezbarwnych z zachowaniem odpowiedniego czasu odparowania pomiędzy ich nakładaniem w jednym cyklu kabiny. Brzmi to bardzo technicznie, lecz codziennością tej metody jest lakierowanie dwuwarstwowe lakierów z efektem metalicznym lub uni na naprawianych pojazdach. Coraz częściej też zaczynają być stosowane powłoki trójwarstwowe lub czterowarstwowe. Dla lakierów z efektami specjalnymi stosuje się jeszcze więcej warstw.

Lakiery jednowarstwowe, czyli akrylowe, w zasadzie stosuje się na pojazdy typu Commercial Vehicle (użytkowe) – daje to oszczędności w procesie fabrycznego lakierowania – co przekłada się na możliwość lepszej oferty cenowej dla klienta.

W procesie lakierowania bardzo ważne jest ścisłe przestrzeganie zaleceń producenta dotyczących technologii stosowania poszczególnych produktów metodą „mokre na mokre” („wet on wet” po angielsku, „nass in nass” po niemiecku lub „humide sur humide” po francusku). Zalecenia te opisywane są w technicznych informacjach (TDS) dla konkretnych produktów.

Przygotowanie powierzchni do lakierowania

Ponieważ podczas lakierowania będą nakładane na powierzchnię cienkie warstwy (20 – 30) µm, należy ją odpowiednio przygotować do lakierowania. Polega to na przeszlifowaniu (oczywiście maszynowo) papierem o gradacji #P320 – #P400 w celu uzyskania właściwej szorstkości. Przy grubszych gradacjach na powłoce zewnętrznej byłyby widoczne rysy powstałe podczas szlifowania. Po przeszlifowaniu i odtłuszczeniu, osłaniamy miejsca nielakierowane i ponownie odtłuszczamy i usuwamy wszelkie pyły odpowiednią ścierką antystatyczną. W celu usuwania ładunków z elementów do lakierowania można korzystać ze specjalnego pistoletu antystatycznego do omywania elementów powietrzem antystatycznym. Pierwotnie pistolety te były używane do usuwania ładunków z elementów z tworzyw sztucznych, współcześnie rozszerzono ich zakres oddziaływania. Usuniecie ładunku statycznego z elementów lakierowanych oraz ich uziemienie zdecydowanie zmniejszy liczbę wtrąceń na powierzchni.

Zalecenie

Istotnym jest aby do lakierowania metodą „mokre na mokre” wykorzystywać dedykowane produkty jednej firmy. Chodzi o to, aby nie pojawiły się błędy wynikające z różnic w cechach poszczególnych produktów. Niekompatybilne rozcieńczalniki mogą spowodować przenikanie pomiędzy warstwami, z kolei brak połączenia warstw pochodzących od różnych producentów może być powodem złuszczania się powłok.

Przyczyną powstawania błędów może być również nieprzestrzeganie zaleceń producenta. I tak rozwarstwianie się warstw może być spowodowane nieodpowiednim czasem odparowania. Zbyt szybkie nałożenie kolejnej warstwy może pod nią spowodować powstanie pęcherza par rozcieńczalnika. W efekcie nastąpi rozdzielenie warstw i złuszczanie powłoki. Z kolei przesuszenie (zbyt długie odparowanie) sprawia, że kolejna warstwa nie połączy się z położoną wcześniej i efekt będzie podobny – złuszczanie powłok.

Odparowanie jest zakończone, gdy cała powłoka (również w zakamarkach) jest jednolicie matowa i delikatnie można jej dotknąć (nie klei się i nie odkształca).

Gdy podczas procesu po czasie odparowania pojawi się jakieś wtrącenie powierzchniowe, to można bardzo delikatnie je usunąć papierem (#P500 na sucho lub #P1000 na mokro). Porysowane miejsce pokrywa się delikatną wdmuchą i po odparowaniu można nakładać następną warstwę.

Gdy element jest cieniowany, to trzeba pamiętać o usunięciu ścierką antystatyczną odkurzu z części skrajnej przejścia .Chodzi o to, aby następna warstwa nie tworzyła szorstkiej kaszy w miejscu polerowania. Taka wada będzie nie do usunięcia. Oczywiście nie należy zapominać o odpolerowaniu i właściwym zmatowaniu miejsca cieniowanego.

Autorzy:

Mirosław Rutkowski, Mieczysław Sieczkowski