Energia w warsztacie lakierniczym

Wzrost kosztów nośników energii mocno odbije się na efektywności warsztatów naprawczych. A także na cenach napraw. Firmy otrzymują wielokrotnie wyższe rachunki za gaz, a przedsiębiorcy rwą włosy z głowy. Potem przychodzi faktura za zużytą energię elektryczną… Tylko siąść i płakać.

W sezonie zimowym wydatki na ogrzewanie hal warsztatowych są olbrzymie. W działach lakiernictwa temperatura powinna być utrzymana na poziomie minimum 20 stopni. Szpachle i podkłady wypełniające potrzebują określonej temperatury, aby mogły się utwardzać. Prace te nie mogą być prowadzone w pomieszczeniach o dużej wilgotności, bo szpachle są silnie higroskopijne. Ale także zbyt duża wilgotność powietrza powoduje niewłaściwy proces utwardzania, co w efekcie powoduje wady powłoki lakierniczej. Naprawa takich wad w ramach reklamacji przynosi wymierne straty dla warsztatu, tym boleśniejsze, jeśli spowodowane są koniecznością oszczędzania. A przecież wielokrotny wzrost kosztów energii takie oszczędności wymusza. Zatem jak i gdzie szukać oszczędności nie ryzykując przy tym obniżeniem jakości wykonywanych prac?

Łatwo nie jest. Należycie prowadzony warsztat już wcześniej był zoptymalizowany pod kątem wykorzystania energii. Zatem znalezienie rezerw może być trudne. W czasie kryzysu energetycznego – a z tym właśnie musimy się mierzyć – mamy trzy wyjścia. I czwarte, najtrudniejsze.

Po pierwsze – szukać oszczędności wszędzie tam, gdzie tylko można. Czy urządzenia elektryczne mogą zużywać mniej energii elektrycznej? Zastosowanie falowników we wszystkich urządzeniach spowoduje, że nie będą pracowały w systemie ciągłym, lecz okresowym. Warto dużą turbinę do produkcji sprężonego powietrza zastąpić dwiema mniejszymi. Przy małym zapotrzebowaniu na powietrze pracuje jedna, w razie potrzeby dołącza się drugi zestaw. Maszyny do szlifowania – zamiast szczotkowych będziemy stosować bezszczotkowe. Uzyskamy nie tylko mniejsze zużycie energii, ale także wzrost trwałości. Wentylacja – zastosowanie rekuperacji pozwoli odzyskiwać energię cieplną z usuwanego powietrza, co obniży koszt ogrzewania. Przy okazji warto sprawdzić szczelność okien, drzwi i izolację budynku warsztatowego.

Po drugie – poszukujemy tańszych źródeł energii. Może warto rozważyć zainstalowanie na dachu systemu paneli wytwarzających prąd elektryczny. Nie wszędzie i nie w każdej firmie jest to możliwe, nie wszędzie opłacalne. Do tego koszty takiego przedsięwzięcia są dość duże – instalacja jednego tak zwanego kilowatopika kosztuje obecnie około 4 – 4,5 tysiąca złotych. Trzeba obliczyć zapotrzebowanie warsztatu na energię elektryczną, porównać z wydajnością instalacji i bieżącymi kosztami. Może się opłaci?

Po trzecie – na nowo skalkulować koszty prowadzenia warsztatu. Można czasowo zrezygnować z zysku i prowadzić warsztat tak, aby wpływy pokrywały bieżące koszty. Ale po kilku miesiącach w bilansie musi znaleźć się w pozycja zysk wartość większa niż zero. Można zrezygnować z amortyzacji, problem tylko w tym, że maszyny i urządzenia się zużywają i niebawem na ich odtworzenie nie będzie pieniędzy. Można wzrost kosztów energii doliczyć do cen usług. Pytanie co na to klienci, którzy również szukają oszczędności. W kilku zaprzyjaźnionych warsztatach klientów już ubyło, czy ci, którzy przyjadą będą skłonni płacić więcej? A jeżeli zaczniemy oszczędzać na materiałach kierując się wyłącznie najniższą ceną, to zapłacimy jakością usług. Podobnie z obniżaniem (czy zamrożeniem w sytuacji wysokiej inflacji) płac dla pracowników – albo odejdą, albo będą gorzej pracować.

Po czwarte – można zlikwidować firmę. To wyjście dramatyczne i ostateczne. Zwłaszcza dla tych, którzy na swoją renomę pracowali latami, zainwestowali ogromne pieniądze i zatrudniają fachową i zgraną załogę. Może się to jednak okazać racjonalne. Ratowanie firmy za wszelką cenę licząc na przetrwanie kryzysu pochłonie wszelkie rezerwy i może okazać się nieskuteczne. Co wtedy?

Teks i zdjęcia: Mirosław Rutkowski i Mieczysław Sieczkowski