Na początku jest drewno. Drewno jest kluczowe, musi być idealnie dobrane do tego, co z niego powstanie, mieć odpowiednią sztywność, odporność, a nawet zapach. Kiedy już trafi do produkcji, kluczowym staje się każdy kolejny element, z którego powstaje gitara. I każda czynność. Wszystko musi być doskonałe, niezawodne i piękne. Bo przecież chodzi o muzykę.
Firma powstała w 1982 roku, w czasach schyłkowego PRL i walącej się gospodarki. Za to rock and roll (w różnych odmianach) w Polsce rozkwitał. Powstawały dziesiątki zespołów, młodzi i nieco starsi muzyką głośno informowali o tym, co sądzą i jak oceniają ówczesne władze, stan wojenny i przaśną rzeczywistość. Był to tolerowany przez władze bunt. Koncerty, festiwale, małe i większe przeglądy gromadziły tysiące młodych ludzi po obu stronach sceny.
To był fenomen tamtych czasów. Potrzebne były instrumenty, a tych praktycznie nie było. W ogóle niewiele było. W tej sytuacji wytwarzane w garażu gitary były dla wielu jedyną możliwością rozpoczęcia muzycznej przygody. Kiedy PRL wraz z systemem gospodarczym odszedł w niebyt, garaż zmienił się w fabryczkę, a detale osprzętu gitar zaczęły spełniać właściwą jakość. Obecnie Mayones Guitars & Basses, to znany na świecie wytwórca znakomitych gitar. Robionych ręcznie tak, jak w latach 80., tylko znacznie lepiej.
Dlaczego w branżowym magazynie lakierników opowiadamy o wytwórcy gitar? Bo to piękna historia? I sukces? Tak, to też. Ale przede wszystkim dlatego, że wykończenie gitary wiąże się z doskonałą powierzchnią. Matową lub lśniącą, idealnie gładką, wytrzymałą, a przede wszystkim piękną. I jeszcze opowiadamy o Mayones Guitars & Basses, bo ta marka jest dowodem na to, że nieprawdziwą jest supozycja: lepsze jest wrogiem dobrego. Sformułowanie „lepsze jest wrogiem dobrego” znajdujemy w pismach Monteskiusza, czy Voltera. Jan Izydor Sztaudynger ujął to nieco szerzej: „Lepsze – wrogiem dobrego, gorsze – przyjacielem złego”. Ogólnie chodzi o to, aby nie poprawiać tego, co dobrze działa lub dobrze wygląda. Jeśli jednak nie poszukuje się nowych rozwiązań, nie zmienia się komponentów czy nie wprowadza nowych technologii, to o rozwoju nie ma mowy.
W przywołanym porzekadle chodzi o to, aby nie zmieniać tego, co jest doskonałe, działa niezawodnie i zawsze tak samo. Ale na podstawie tego, co już mamy warto, a nawet trzeba, poszukiwać. Niech to, co jest dobre, będzie takie, jakie jest, poprawianie, ot tak, dla samego poprawiania albo oszczędności, prowadzi najczęściej na manowce. Nie trzeba daleko szukać, w motoryzacji takich przykładów jest w bród. Wystarczy, że do roboty inżynierów wtrącą się księgowi i wymuszą stosowanie, na przykład, tańszych rurek w hamulcach. Albo łożysk. I po zabawie. Taki samochód przestaje się sprzedawać. Podobnie jest w innych branżach.
W naszej, lakierniczej wystarczy zastąpić jeden z komponentów tańszym zamiennikiem i produkt – lakier, szpachla czy pasta – nabierze innych właściwości i efekt pracy lakiernika jest inny niż wcześniej. Produkt niby ten sam, tylko jakość inna, najczęściej gorsza. Skutek jest taki, że klient-lakiernik tego produktu już więcej nie kupi. Ale przecież zdarzyć się może, że produkt po takich manewrach stanie się lepszy. Paradoksalnie tak też jest niedobrze. Bo jeśli produkt ma inne cechy, to już nie jest tym samym produktem. A dla profesjonalistów absolutna powtarzalność materiałów jest warunkiem utrzymania jakości i udzielania gwarancji na usługi lub wyroby.
Wracając do gitar i ich wykończenia. Powierzchnia gitar musi spełniać oczekiwania klienta, musi też dobrze wyglądać na scenie. Drewniane powierzchnie pokrywa się odpowiednio dobraną bejcą czy wielobarwną miksturą i, na koniec lakierem bezbarwnym. Powłoka musi być odporna na uszkodzenia mechaniczne, nie może się odbarwiać i długo zachować koloryt, głębię, lśnienie lub mat. Czy byłaby możliwa sprzedaż gitar na całym niemal świecie, gdyby proces wykańczania gitar pozostał taki, jak w pierwszych latach produkcji? Bez nieustannego poszukiwania czegoś lepszego?
Przetwornice w gitarach elektrycznych w latach 80. nawijane ręcznie, dziś pod własną marką Velveton wytwarzane są przez sterowane cyfrowo maszyny. Podobnie z doskonaleniem powłok lakierniczych i polerowania korpusu, gryfu i podstrunnicy, główki… Znakomite gitary polskiego producenta są dowodem na to, że lepsze jest lepsze, a dobre można poprawić. Fotografując w gdańskiej Mayones Guitars & Basses skupiłem się na procesie polerowania. Tu nie ma lipy, tu jest profesjonalne wykańczanie tak, aby nie było najmniejszego nawet defektu. Lakiernicy i detailerzy wiedzą, o co chodzi – defekt na powłoce samochodu można zamaskować lub poprawić, z gitarą takie numery nie przechodzą.
Tekst oraz zdjęcia: Mirosław Rutkowski
