BHP przy pracach blacharsko-spawalniczych

Warsztat napraw blacharskich pojazdów samochodowych jest miejscem, w którym dokonywane są naprawy nadwozi. W tego typu obiekcie świadczącym usługi w sektorze usług motoryzacyjnych, sytuacji niebezpiecznych dla pracowników jest znacznie więcej w porównaniu z innymi placówkami usługowymi w tej branży. W praktyce, ze względu na zakres i rozpiętość przeprowadzanych prac wszystkie naprawy blacharskie można podzielić na:

– drobne – polegające na usuwaniu nieznacznych wgnieceń, odkształceń, a także śladów korozji zewnętrznego poszycia nadwozia;

– średnie – obejmujące wymianę uszkodzonych elementów na skutek działania korozji lub niegroźnych kolizji drogowych;

– zaawansowane – w których, przeprowadzana jest wymiana uszkodzonych elementów i prostowanie odkształconych konstrukcji nośnych.

W zależności od zakresu prac przy tego typu pracach stosowane są różnego rodzaju narzędzia, maszyny i urządzenia oraz wykorzystywane różnego rodzaju technologie wykonywanych napraw. Większość prac blacharskich sprowadza się do usunięcia (odcięcia) z nadwozi pojazdów uszkodzonych fragmentów i zastąpienia ich nowymi, przy wykorzystaniu procesu spawania lub zgrzewania.

Część prac blacharskich, polegająca na usuwaniu wgnieceń z użyciem młotków, klepadeł i dźwigni, można uznać za prace bezpieczne, oczywiście pod warunkiem, że używane narzędzia są w należytym stanie technicznym. W przypadku tego typu prac pracownik narażony jest na:

– zmiażdżenie, uderzenie,

– przecięcie, obcięcie,

– hałas, zwłaszcza przy krojeniu, zwijaniu i wyklepywania blachy.

Warunki pracy w blacharni samochodowej uzależnione są od rodzaju i charakteru oraz zakresu wykonywanych czynności. W przypadku prac blacharskich obowiązują ogólne zasady stosowania technologii termicznych. Konieczne jest więc przy tego typu pracach wymontowanie z naprawianych karoserii zbiornika paliwa i akumulatora oraz odłączenie od instalacji sterownika i akumulatora. Nie wystarczy tylko opróżnienie zbiornika z paliwa, ponieważ pozostałe w nim opary paliwa stwarzają nadal zagrożenie zapłonem, a nawet wybuchem. Zagrożenie to jest nawet większe w przypadku oparów niż paliwa w stanie ciekłym. Podobne zagrożenie stwarza pozostawiony podczas prac termicznych w samochodzie akumulator, w którego celach zawsze znajduje się pewna ilość wodoru. W związku z tym, na czas prowadzenia prac termicznych zaleca się usunięcie akumulatora, nie tylko z samochodu, lecz również z pomieszczenia warsztatowego.

Przy naprawach częściowych elementów karoserii konieczne jest usunięcie uszkodzonych stref poprzez cięcie fabrycznych blach poszycia. Wykonywane jest to przy użyciu szlifierek kątowych, emitujących podczas procesu cięcia silny strumień gorących iskier. W związku z tym w trakcie cięcia szlifierką kątową niezbędne jest stosowanie przez pracowników okularów ochronnych, osłon ochronnych, w które wyposażona jest szlifierka oraz niepalnych osłon oddzielających strefę pracy od pozostałej części pomieszczeń warsztatowych. W miarę możliwości wskazane jest również stosowanie dodatkowych urządzeń odpylających, usuwających zdecydowaną większość powstających podczas cięcia zanieczyszczeń. Wskazane jest więc przy cięciu blach zamiast stosowania szlifierek kątowych wykorzystywanie przecinarek brzeszczotowych lub nożycowych.

W przypadku przeprowadzania prac blacharskich zajmujących się powypadkowymi naprawami nadwozi, pracownicy narażeni są jeszcze na zagrożenia związane z obsługą specjalistycznych ram naprawczych do naciągania odkształconych w trakcie kolizji drogowych nadwozi. Urządzenia tego typu wyposażone są w hydrauliczne siłowniki prostujące, połączone za pośrednictwem łańcuchów i zaczepów ze zdeformowanym nadwoziem lub ramą pojazdu, w których siły rozciągające osiągają wartość nawet kilku ton. Nadwozia pojazdów mocowane są na ramie urządzenia uchwytami, przytwierdzonymi do nieuszkodzonych części progów.

W trakcie procesu prostowania nadwozia lub ramy pojazdu z wykorzystaniem takiego urządzenia istnieje możliwość wystąpienia sytuacji niebezpiecznych, w których:

– silnie naciągnięty łańcuch wyrwie zaczep z blachy naprawianego pojazdu,

– naprężenia w częściowo już wyprostowanym nadwoziu spowodują nagłe rozerwanie połączeń lub konstrukcji,

– siła naciągająca wyrwie cały pojazd z uchwytów progowych, powodując jego upadek z ramy urządzenia.

W związku z tym, w trakcie prowadzonych prac należy zwracać szczególną uwagę na przestrzeganie następujących zasad:

– nie zbliżać się do łańcuchów i prostowanych części nadwozi w trakcie pracy siłowników hydraulicznych,

– przed każdym pomiarem kontrolnym należy całkowicie zluzować łańcuchy ciągnące,

– przy mocowaniu nadwozia na ramie urządzenia naprawczego, należy stosować oprócz uchwytów progowych, dodatkowe odciągi łańcuchowe po stronie przeciwległej do łańcuchów ciągnących.

Prace blacharskie przy naprawie nadwozi pojazdów samochodowych polegają najczęściej na usunięciu (odcięciu) z nadwozia pojazdu uszkodzonego fragmentu i zstąpienie go nowym, poprzez zastosowanie procesu spawania lub zgrzewania. Stosowane jest w praktyce warsztatowej spawanie gazowe z użyciem acetylenu (gazu palnego) i tlenu oraz elektryczne, gdzie źródłem ciepła jest łuk elektryczny, powstający pomiędzy przedmiotem spawanym a metalową elektrodą. Do czynności wykonywanych w trakcie napraw blacharskich nadwozia należy również zgrzewanie oporowe blach z użyciem zgrzewania.

Spawanie i cięcie metali, może być wykonywane tylko przez osoby posiadające przeszkolenie teoretyczne i praktyczne w zakresie spawalnictwa. W trakcie wykonywania prac spawalniczych pracownik narażony jest na zagrożenia:

– poparzeniem,

– odpryskami spawalniczymi,

– uszkodzenia wzroku i słuchu na skutek promieniowania nadfioletowego i podczerwonego,

– pożarem i wybuchem,

– porażenia prądem elektrycznym,

– zanieczyszczeniem powietrza (chemicznym i pyłowym).

Ze względu na zakres wykonywanych prac (spawanie i cięcie blach, eksploatację zbiorników ciśnieniowych – butli tlenowych i acetylenowych oraz szlifowanie powłok lakierniczych, pomieszczenie blacharni powinno odpowiadać wymogom określonym dla pomieszczeń spawalni. Pomieszczenia te mogą być zlokalizowane tylko w budynkach o konstrukcji niepalnej, powinny być oddzielone od innych pomieszczeń budynku i mieć co najmniej 3,75 m wysokości. Na jednego pracownika powinno przypadać minimum 15 m³ objętości pomieszczenia, a na stanowisko robocze 4 m² podłogi z zachowaniem odległości pomiędzy stanowiskami roboczymi co najmniej 1m (nie licząc szerokości przejść). W pomieszczeniach powinna być wykonana wentylacja grawitacyjna i mechaniczna, niezależnie od konieczności instalowania miejscowych wyciągów spalin, gazów i pyłów powstających podczas spawania i szlifowania. Drzwi i okna w pomieszczeniach spawalni powinny być otwierane na zewnątrz. Ściany i sufit powinny być pomalowane na kolor szary w celu zmniejszenia efektu odbijania światła. Dotyczy to również parawanów ochronnych o wysokości co najmniej 2m, oddzielających poszczególne stanowiska pracy.

Niezmiernie istotne ze względów bezpieczeństwa jest również zachowanie właściwych odległości pomiędzy miejscami ustawienia butli z tlenem i acetylenem, a wszelkiego rodzaju źródłami promieniowania ciepła bez otwartego ognia i z otwartym płomieniem. Odległości te powinny wynosić:

– 10 m pomiędzy butlami, a źródłem ciepła z otwartym płomieniem,

– 1 m pomiędzy butlami, a grzejnikami bez otwartego ognia.

Pracownicy wykonujący prace spawalnicze powinni posiadać odpowiednie uprawnienia. W trakcie prowadzenia tego typu prac pracownicy wyposażeni muszą być w odpowiednie środki ochrony indywidualnej (tarcze, okulary ochronne, fartuchy, odpowiednie rękawice i obuwie).

W trakcie spawania gazowego należy zwracać szczególną uwagę, aby przewody do gazów technicznych zawieszone były w sposób zabezpieczający przed tworzeniem się ostrych ich załamań. Długość przewodów powinna wynosić, co najmniej 5m. Ręczne przemieszczanie butli z gazami technicznymi powinno być wykonywane przez co najmniej dwie osoby. Przemieszczane butle powinny mieć założone kołpaki ochronne na zawory. W czasie pobierania gazów technicznych przy spawaniu, butle powinny być ustawione w pozycji pionowej lub nachylonej pod kątem nie mniejszym niż 45⁰ do poziomu. Butle gazowe podlegają badaniom dozoru technicznego, co najmniej raz na 5 lat. Ponadto zabronione jest przechowywanie w jednym pomieszczeniu magazynowym butli z gazami reagującymi ze sobą .

W przypadku spawania elektrycznego pracownicy narażeni są na wdychanie pyłów i gazów, powstających w łuku elektrycznym, których skład jest zależny od rodzaju spawanego materiału i używanych elektrod. Pomieszczenia do wykonywania spawania łukiem elektrycznym powinny spełniać wymagania podobne do pomieszczeń, w których realizowane jest spawanie gazowe.

Prace związane z procesami spawalniczymi prowadzone powinny być w sposób uniemożliwiający powstanie pożaru lub wybuchu. Przy wykonywaniu prac niebezpiecznych pożarowo, należy zabezpieczyć przed zapaleniem materiały palne występujące w miejscu wykonywania prac oraz w rejonach przyległych, w tym również elementy konstrukcji budynku i znajdujących się w nim instalacji technicznych.

Autor: mgr Andrzej Kowalewski