Jak prawidłowo stosować podkłady wypełniające?

W naprawach powłok lakierowych podkłady stosowane są jako warstwa izolacyjna powierzchni od szpachli i szpachli od lakierów oraz jako warstwa o właściwej przyczepności dla lakierów. Dodatkowo podkłady wypełniające wykorzystujemy do wyrównywania niewielkich wgłębień w naprawianej powłoce.

Podkład kładziemy przed szpachlowaniem na przeszlifowany, wyczyszczony z rdzy i odtłuszczony naprawiany element. Chodzi o to, aby skutecznie odizolować powierzchnię metalu od później nakładanych warstw szpachli. Szpachle mają własności higroskopijne i położone bezpośrednio na blachę nie tylko nie zatrzymają postępującej korozji, ale ją przyspieszą. Natomiast szpachle położone na podkład, który ma własności izolacyjne i antykorozyjne oraz jest przyczepny, pozwolą na uzupełnienie ubytków i wyprowadzenie pożądanego kształtu powierzchni.

Na pokrytą podkładem powierzchnie można nakładać szpachlę. Po szpachlowaniu i odpowiednim przygotowywaniu powierzchni, usuwamy z niej pozostałości pyłów oraz odtłuszczamy. Tak przygotowany element możemy odpowiednio okleić w zależności od wielkości naprawy i rozpocząć nakładanie natryskowo dwóch lub trzech warstw podkładu. Należy pamiętać o nakładaniu kolejnej warstwy szerzej od poprzedniej w celu cieniowania warstw podkładu do krawędzi miejsca naprawianego.

Cała powłoka lakierowa nakładana na miejsca pokorozyjne powinna spełnić wymagania: podłoże ma być zabezpieczone antykorozyjnie, wszelkie wgłębienia należy wypełnić do odzyskania pierwotnego kształtu (szpachlami bądź mniejszych wgłębień podkładami wypełniającymi) oraz pokryć całość odpowiednią warstwą koloru i ewentualnie warstwą lakieru bezbarwnego. Cały ten „dywanik” posiada grubość 120-180 µm lub więcej w miejscach wymagających szpachlowania. Dla przypomnienia grubość powłoki fabrycznej to około 100-140 µm czyli 0,100-0,140 mm. Oznacza to, że taka grubość powłok lakierowych jak fabryczna, w zupełności wystarczy dla zabezpieczenia nadwozia przed korozją lecz nie przed erozyjnym oddziaływaniem piasku i innych naturalnych czynników jak ptasie odchody, pozostałości po  owadach itp. A na tak wykonaną naprawę można dać gwarancję trwałości.

Proces naprawy oczyszczonego z korozji miejsca jest uzależniony od wybranej technologii, co wymusza stosowanie odpowiednich produktów. Należy pamiętać, iż jedynie na odpowiednio wykonaną naprawę można dać gwarancję trwałości. Powstrzymanie procesów korozji jest jednym z kluczowych elementów, a w tym pomogą odpowiednio stosowane podkłady.

Najlepsza technologia naprawy to stosowanie podkładu epoksydowego bezpośrednio na przeszlifowane i oczyszczone podłoże. Musimy pamiętać o słabej przyczepności szpachli z włóknem do tego podkładu, natomiast pozostałe szpachle można stosować bez obaw. Oznacza to, że jeżeli perforację podłoża będziemy chcieli zasklepić szpachlą z włóknem lub tkaniną szklaną z żywicą, to najpierw będziemy musieli zlikwidować perforację, a dopiero później pokryć naprawiany fragment np. podkładem reaktywnym, a następnie wypełniaczem akrylowym. Jeśli zastosujemy podkład reaktywny z podłożem – washprimer poliwinylowy – to nie będziemy mogli nakładać szpachli na jego powierzchnię, co ograniczy możliwości wypełniające tylko do podkładów akrylowych. Jeszcze słabszą ochronę podłoża będą miały produkty jednokomponentowe posiadające niskie wypełnienie zazwyczaj oznaczane symbolem 1K. Zawartość w nich agresywnych rozcieńczalników powoduje silne oddziaływanie na podłoże i może powodować z nimi silną reakcję – tzw ważenie się podłoża. Niekiedy możemy zastosować podkłady wypełniające poliuretanowe na nośniku wodnym – przed ich nakładaniem podłoże i technologia stosowania muszą spełniać odpowiednie warunki – dobrze izolujące i wypełniające.

Z wypełniaczami posiadającymi dodatki antykorozyjne spotykamy się w codziennych działaniach czy to przy lakierowaniu przysłowiowego płotu, podczas zabezpieczania codziennie użytkowanych sprzętów czy urządzeń w warsztacie czy gospodarstwie.

Wszelkie urządzenia, które będą eksploatowane w ciężkich warunkach, już na etapie ich konstruowania są przygotowywane do zabezpieczania przed negatywnymi oddziaływaniami. Dobrym przykładem są specjalne produkty antykorozyjne stosowane w stoczniach, w przemyśle lotniczym czy przy produkcji urządzeń dla rolnictwa. Analogicznie w przemyśle motoryzacyjnym oddziaływania erozyjne, zarówno na etapie projektowania, jak i w produkcji zostały przewidziane, i obecnie produkowane samochody są dobrze zabezpieczone.

Współczesne youngtimery w czasach ich produkcji wymagały stosowania dodatkowych zabezpieczeń antykorozyjnych. W polskich warunkach były to podkłady miniowe, farby antykorozyjne zdobywane ze stoczni. Wadą była niemożność otrzymania powłoki estetycznie zbliżonej do lakieru fabrycznego tak kolorystycznie, jak z otrzymaniem właściwej gładkości. Dziś już tego problemu nie ma, jak wcześniej wspomniano, destrukcyjne skutki eksploatacji są przewidziane już na etapie projektowania, a współczesne technologie pozwalają na stosowanie naprawdę skutecznych zabezpieczeń. Tym bardziej istotne jest, aby naprawy powypadkowe przeprowadzane były tak, aby ich trwałość i jakość nie odbiegała od fabrycznych. Dlatego ważne jest stosowanie właściwych produktów zgodnie z ich charakterystyką. Odpowiednie podkłady mają tu bodaj czy nie kluczowe znaczenie.

Autor: Mieczysław Sieczkowski, Mirosław Rutkowski