Aktualizacja: marzec 2026

Od redakcji: Obróbka skrawaniem – podstawy tej technologii warto znać w każdym warsztacie blacharskim. W praktyce napraw karoserii najczęściej wykorzystuje się wiercenie i frezowanie, które pozwalają precyzyjnie usuwać materiał, wykonywać otwory czy przygotować elementy do dalszej obróbki. Sprawdź, jakie są podstawowe metody obróbki skrawaniem oraz jak prawidłowo stosować je w pracy blacharza samochodowego.

Jest wiele metod obróbki skrawaniem, lecz zaledwie niewielka ich część i to w minimalnym zakresie jest wykorzystywana w naprawach karoserii samochodowej. Podstawowe metody obróbki to:

• wiercenie,
• frezowanie,
• toczenie,
• struganie i dłutowanie,
• przeciąganie.

Najczęściej stosowanymi metodami obróbki skrawaniem podczas napraw blacharskich są wiercenie i frezowanie. W niniejszym artykule omówione zostaną one najbardziej szczegółowo, pod kątem zastosowania w naprawach karoserii.

Wiercenie i wiertła

Przy pomocy wiercenia uzyskuje się otwory w materiale obrabianym. Najczęściej otwory wykonywane są przy pomocy wierteł wykonanych ze stali narzędziowej. Wiertła zamocowane w wiertarce wykonują ruch obrotowy, proces wiercenia uzyskuje się poprzez dodanie ruch osiowego (tzw. posuwu) w kierunku przedmiotu obrabianego.
Prędkość ruchu obrotowego oraz posuw dobierane są w zależności od:

1. rodzaju materiału,
2. twardości obrabianego materiału,
3. rodzaju wiertła.

Rys. Wiercenie-kierunki ruchu-ruch obrotowy i posuw F- posuw wiertła, O- obroty wiertła, D-średnica wierconego otworu, A- materiał skrawany, C- główna krawędź skrawająca  (BR)

Obydwa parametry tworzą prędkość skrawania uzależnioną od rodzaju narzędzia. Często podawana jest przez producenta na opakowaniu narzędzia lub w informacjach technicznych. Natomiast posuw uzależniony jest od rodzaju materiału narzędzi i od ilości ostrzy jakie posiada narzędzie.

Rodzaje wierteł ze względu na zastosowanie:
A – do metalu z ostrzem stalowym, B – do drewna, kręte, C – do betonu, z ostrzem z węglików (tzw. „widiowe”), D – do drewna, piórkowe, E – uniwersalne do metalu lub betonu z ostrzem z węglików, F – do blach, G – uniwersalne (do metalu, drewna, tworzyw).

Rodzaje wierteł ze względu na budowę chwytu (mocowania):
1, 2 – chwyt walcowy (cylindryczny); 3 – chwyt SDS Plus 4, 5 – chwyt wtykowy ¼ cala (do wkrętarki); 6 – chwyt walcowy z trzema płaszczyznami; 7 – chwyt sześciokątny; 8 – chwyt stożkowy (Morse’a, amerykański)

Fot. Rodzaje wierteł (By Ssawka, CC BY-SA 3.0)
Wiertło zbudowane jest z części roboczej [B] i części mocowania [A], które zwykle połączone są szyjką. Robocza część wiertła zbudowana jest ze strefy skrawającej oraz prowadzącej. W strefie tej można wyróżnić dwie powierzchnie natarcia [3] oraz przyłożenia [6], a ich krawędź przecięcia powierzchni natarcia z powierzchnią przyłożenia jest zwana krawędzią skrawającą [5]. Osobnym elementem budowy wiertła są dwa rowki do odprowadzania wiórów [7]. Płaskie powierzchnie znajdujące się w obwodzie całego zarysu zewnętrznego części krętej wiertła to tzw. łysinki [2]. Wzdłuż nich są pomocnicze krawędzie skrawające [5]. W miejscu przecięcia głównej i pomocniczej krawędzi skrawającej jest naroże, natomiast linia przecięcia się obu powierzchni przyłożenia to ścin [4].

Fot. budowa typowego wiertła do metalu z uchwytem walcowym: 1-uchwyt, 2-łysinka prowadząca, 3-powierzchnia natarcia, 4-ścin, 5-główna krawędź skrawająca, 6-powierzchnia przyłożenia, 7-rowek do odprowadzania wiórów; A-część mocowania, B-część robocza  (BR)

Geometria wiertła i ostrzenie

Kształt ostrza, a zwłaszcza kąt wierzchołkowy jest uzależniony od rodzaju materiału z jakiego jest ono wykonane oraz materiału jaki ma być obrabiany. Im twardszy materiał obrabiany, tym większy powinien być kąt wierzchołkowy. Zasady ogólne doboru tego parametru są następujące:

Rys. Kąt zmienia się w zależności od twardości wierconego materiału. Po prawej kąt do gumy, po lewej do stali (BR)
W skrajnych różnicach twardości obrabianego materiału, kąt zmienia się nawet o 50°. Geometria wiertła charakteryzowana jest również poprzez wielkość kąta wierzchołkowego, dzięki czemu wiertła można sklasyfikować następująco:

• do materiałów bardzo miękkich o kącie wierzchołkowym 90°,
• ogólnego przeznaczenia o kącie wierzchołkowym 118°,
• do materiałów twardych o kącie wierzchołkowym od 130°-140°.

Wiertła o kącie wierzchołkowym 90° stosowane są np. przy wierceniu otworów w gumie oraz innych miękkich tworzywach. Kąt 118° jest stosowany zwykle w przypadku wierteł wykonanych ze stali szybkot­nącej do obróbki stali niskowęglowych, metali nieżelaznych czy też drewna. W przypadku obróbki stali stopowych i utwardzonych zaleca się stosowanie kąta 140°. Ten drugi przypadek występuje w obróbce współczesnej karoserii samochodowej. Należy przerywać ostrzenie, a końcówkę chłodzić w cieczy poprzez zanurzanie.

Ostrzenie wierteł najlepiej wykonywać w specjalnych urządzeniach zwanych ostrzałkami. Szczególnie w przypadku wierteł o średnicy powyżej 8 mm ostrzenie „z ręki” na szlifierce jest bardzo trudne. Źle naostrzone wiertło zwykle nie pozwala na osiągnięcie optymalnych efektów, a szczególnie w przypadku twardych blach karoseryjnych czy też zgrzein. Należy pamiętać, aby nie przegrzać części skrawającej wiertła przy ostrzeniu.

Rys. Przykład ostrzenia wiertła (BR)

Rys. Geometria ostrza wiertła (BR)
Bogusław Raatz
raatz.info
Bogusław Raatz – uznany ekspert w dziedzinie technologii napraw karoserii i blacharstwa samochodowego, konstruktor oraz właściciel firmy HERKULES Auto-Technika Warsztatowa z wieloletnim doświadczeniem w projektowaniu i produkcji urządzeń do napraw i pomiarów karoserii. Autor licznych publikacji branżowych i książek fachowych, współpracujący z magazynem Lakiernik oraz prowadzący szkolenia dla specjalistów z zakresu blacharstwa i lakiernictwa.