O sukcesie blisko ludzi i natury – rozmowa z Janem Wołejszo prezesem firmy TROTON z Ząbrowa

W jubileuszowym wydaniu naszego pisma, zapraszamy naszych Czytelników na spotkanie z niezwykłą postacią, człowiekiem, który 20 lat temu uwierzył w ten wydawniczy projekt i niezmiennie go wspiera. Mowa o Janie Wołejszo, założycielu i prezesie firmy Troton z Ząbrowa pod Kołobrzegiem. Budowę swojej firmy zaczynał blisko 38 lat temu, mieszając pierwszą szpachlówkę w wiadrze, w budynku starej remizy strażackiej. Dziś jego firma zatrudnia ponad 160 osób, a produkty zyskały uznanie klientów z kilkudziesięciu krajów świata. Troton to firma, która osiągnęła nie tylko rynkowy i finansowy sukces. Zdobywa uznanie i laury jako podmiot prowadzący tzw. odpowiedzialny biznes, z dbałością o otoczenie w którym działa (z naciskiem na ochronę środowiska), z szacunkiem i wsparciem dla społeczności lokalnej. Jana Wołejszo od lat wyróżniano m.in. prestiżowymi dla przedsiębiorców nagrodami Fair Play, imiennym tytułem Ambasadora Fair Play. Wśród wielu nagród znajdziemy także statuetkę Wykrzyknik Newsweeka, przyznawaną przez tygodnik Newsweek i Fundację Kronenberga. To Nagroda Dobrego Biznesu, przyznawana za wieloletnie zaangażowanie firmy w rozwiązywanie problemów społeczności lokalnej i ochronę środowiska naturalnego.
38 lat to kawał czasu. Myśli Pan czasem o początkach firmy? O tych pierwszych, pionierskich latach?
– Niedawno znalazłem nakładkę na wiertarkę. W tych pierwszych latach mieszałem nią szpachlówkę. Sam ją zaprojektowałem. Pamiętam jak starałem się opracować najwłaściwsze ułożenie śmigiełek… (uśmiech). To i tak nie było moje pierwsze narzędzie, bo o ile pamiętam do pierwszych prób uzyskania szpachlówki, naprawdę używaliśmy z żoną wiadra i zwykłego kijka.
A skąd pomysł na taki biznes? Ma Pan chemiczne wykształcenie?
– Nie. Nie jestem chemikiem z wykształcenia. Pokończyłem jakieś szkoły techniczne i zawsze chciałem być artystą. Interesowało mnie malarstwo, grafika. To techniczne wykształcenie wykorzystałem z kolei m.in. przy tworzeniu pierwszych maszyn. Żałuję, że przed laty sprzedałem zaprojektowaną przeze mnie i wykonaną trójwalcarkę. Z moimi patentami była lepsza niż wszystkie oryginalne , które dotąd widziałem. Powstała z poniemieckich walców do mielenia nie pamiętam już dokładnie czego. To były walce Kruppa z białego, modyfikowanego żeliwa. Jeździłem do szlifierza i mówiłem jak ma szlifować. On się bronił, że: „tak nie można!”, a ja swoje: „właśnie, że można!”. Była niezwykle precyzyjna, majstersztyk.
Jak wpadł Pan na pomysł żeby produkować szpachlówkę?
– Przede wszystkim chciałem pracować „na swoim”. Przez ok. trzy lata byłem kierownikiem czegoś w rodzaju bazy powiatowego zarządu drogowego. Dokładnej nazwy nie pamiętam, bo też w tym czasie gdy tam pracowałem, jej nazwa zmieniała się chyba siedem razy. Siedziałem za tym samym biurkiem zmieniając tylko pieczątki. Jak ja wtedy tęskniłem za wolnością, za robieniem czegoś co ma sens, co mnie rozwinie… Tę potrzebę wolności wyniosłem z domu, bo ojciec też pracował na swoim. Moja artystyczna dusza dała o sobie znać i zacząłem produkcję do sklepów pamiątkarskich. Z żoną, mającą już za sobą pracę plastyka, robiliśmy takie kasetony ze znakami zodiaku. Były ładne, całkiem nieźle się sprzedawały. Żeby je odlewać z gipsu, potem malować i zdobić, potrzebne były formy. A do form żywica poliestrowa. Firmę zarejestrowaliśmy w Charzynie, też pod Kołobrzegiem i tam tworzyliśmy te nasze pamiątki. Zamówienia na żywicę trzeba było składać w jakiejś centrali zaopatrzenia przez cech rzemiosł. Nasłuchałem się: „chłopie, zamówisz tonę, dostaniesz 50 kg, zamawiaj od razu więcej”. No to zamówiłem z dużą „górką” i ku mojemu przerażeniu stałem się posiadaczem 10 sztuk 50 – kilogramowych hoboków żywicy. „Co ja z tym zrobię?” myślałem. Ktoś z Koszalina podrzucił pomysł: dosyp talku, zrobisz szpachlówkę, warsztaty ci to kupią. Zabraliśmy się do szpachlówki, ukręciliśmy w wiadrze. Wydawało się, że jest nieźle. Utwardzała się, dawała się obrabiać. Potrzebne były puszki, no to jeździłem po warsztatach, zbierałem stare, a żona je myła. Kręciliśmy tę szpachlówkę metodą prób i błędów. Któregoś razu dodaliśmy aluminiowego proszku kupowanego w sklepach z artykułami dekoracyjnymi. Ależ pięknie się nam ta szpachlówka prezentowała z metalicznym połyskiem! Zaglądamy do niej po ok. 3 dniach, a tam – beton! Aluminium zadziałało jak katalizator. Ale ja się uparłem na tę szpachlówkę. Nie wiem skąd wziął się ten mój upór. Metodą prób i błędów, kombinowałem jak tu wydłużyć czas, w którym mój produkt nadawał się do użycia.
Pamięta Pan pierwszy warsztat, który kupił od Pana szpachlówkę?
Tak (śmiech). To była jesień 1978 roku. Dalej robiliśmy te znaki zodiaku, a ja równolegle walczyłem ze szpachlówką. Literatury nie było, więc słuchałem każdej podpowiedzi. Zarabialiśmy marne pieniądze. Gdyby je przeliczyć na współczesne, uzbierałoby się może tysiąc złotych. Rodzina się z nas podśmiewała, a ja do późna siedziałem w tym naszym „laboratorium”, czyli w garażu i ciągle coś tam mieszałem. Rok później produkowałem już ok. 200 kg miesięcznie. Nadal bez jednego pracownika. Produkcja, walka z puszkami z odzysku, docieranie do warsztatów, zbieranie pieniędzy. Ta szpachlówka szybko się psuła, utwardzała w puszce, ale lakiernicy bali się o tym powiedzieć, żebym się nie obraził i nie przestał produkować (śmiech). No bo produkty zachodnie były ponad 10 razy droższe. Na początku lat 80-tych, termin przydatności szpachlówki miał już 1-1,5 miesiąca. Biznes się rozkręcał. Swoim „garbusikiem” jeździłem przez Koszalin do Słupska, Gdańska. Wszędzie już na mnie czekano. Koszmarny był brak opakowań. Utwardzacz sprzedawaliśmy w tubkach po paście do zębów. Była najtańsza. Pastę wypychaliśmy z tubek kijem od szczotki, bo idealnie pasował średnicą. Myliśmy je i napełnialiśmy utwardzaczem.
To faktycznie pionierskie początki…
– Ale miałem już satysfakcję, że krok po kroku idę dalej. Te pozytywne uczucia brały w łeb, gdy przychodziło się mierzyć z pogardą z jaką wtedy traktowano prywatny biznes w państwowych przedsiębiorstwach. Tragedią były wyprawy po żywicę do producenta. Jechałem 900 km w jedną stronę, z pełną reklamówką jakichś ryb, przetworów, rolmopsów itp. Gdy wreszcie stawałem przed biurkiem pewnej okropnej kobiety z działu zaopatrzenia, ta bez słowa wyciągała rękę po tę reklamówkę z łapówką, jakby oczywiste było, że to wszystko jej się należy i łaskawie wypisywała kwit na 100 kg żywicy. Do dziś pamiętam jej nazwisko i upokorzenia, na które byliśmy skazani. Z talkiem też były problemy. Ten dobrej jakości był dostępny tylko w aptekach, więc kupowało się go tyle ile się dało jeżdżąc od apteki do apteki.
Kiedy zatrudnił Pan pierwszego pracownika?
– To był rok 1981. Rozlewał szpachlówkę do puszek. Wreszcie nowych, kupowanych u krakowskiego producenta. Potwornie brzydkich, cieknących, ale już nie z odzysku. Biznes się rozkręcał. Produkcja sięgnęła 500- 600 kg miesięcznie. Na rynku pojawiła się żywica NRD-owska, droższa, ale po dodaniu do tej polskiej, wydłużająca czas przydatności szpachlówki do pół roku. Dystrybucje zaczęły przejmować sklepy, a pod naszym zakładem zaczęły się ustawiać kolejki.
A przenosiny do Ząbrowa?
– Było to w 1982 albo 1983 roku. Z remizy trafiliśmy do obory. Za to 20 m kw. zamieniliśmy na ok. 100 m! Ależ to się wydawała wielka przestrzeń! Do tego strych, który służył nam za magazyn. Poczułem, że mam wielką firmę (śmiech). Ileż ja wtedy miałem zacięcia, zapału, siły. Pamiętam jak strasznie przeszkadzały mi niedziele bo mnie mogłem pracować. Nie uchodziło, a traciłem dzień. Pracowałem od świtu do późnego wieczora, ale byłem dumny, że to wszystko coraz lepiej wychodzi, szpachlówka jest coraz lepsza. Wzorcem była ta zachodnia. W 1990 r. zobaczyłem puszkę szpachlówki poznańskiego Novolu . Ależ ona była piękna! Zrozumiałem, że powstała w Polsce. Wreszcie! Pojechałem do producenta tych puszek. Podpisałem umowę. Wreszcie bez zabiegania o względy, bez upokorzeń, mogłem kupować nowe puszki.
A potem przyszła końcówka lat 80-tych…
– …i reforma Balcerowicza. Żywica podrożała, cena skoczyła do tej zachodniej. W Kołobrzegu powstała hurtownia ze szpachlówką niemieckiej firmy Akemi. Pięknie opakowana, tańsza od mojej o 5-10 procent. Pomyślałem, że to koniec. Nie ma już sensu. Wtedy zająłem się też produkcją kiosków z żywic poliestrowych. Dziwne, że zostali przy nas najwierniejsi klienci. Dziś myślę o nich raczej „nasi fani”, bo trudno mi racjonalnie wytłumaczyć to ich przywiązanie. Wtedy nie miałem pojęcia o cenach dumpingowych, a to właśnie dumping zastosowały zachodnie firmy chcąc zawojować polski rynek. Sprzedawali poniżej kosztów i faktycznie wiele firm podobnych do mojej upadło. Po roku czy dwóch ceny zachodnich marek skoczyły w górę. Były o 30-50 procent droższe od moich. Nabraliśmy wiatru w żagle. Otworzyliśmy produkcję na Litwie, szło świetnie. Ruszyliśmy z pierwszym eksportem. W połowie lat 90-tych zatrudniłem pierwszą laborantkę, dziewczynę po studiach chemicznych. Ja ją uczyłem praktyki, ona uzupełniała moją wiedzę teoretyczną. Firma zatrudniała już kilkudziesięciu pracowników.
Kiedy zdecydował Pan o budowie nowego zakładu w Ząbrowie?
– Właśnie wtedy. Żeby móc zdobyć ziemię musiałem kupić gospodarstwo rolne, na miejscu którego powstała firma. Ale musiałem też wyrobić sobie papiery rolnika. Zbudowaliśmy zakład – 800 m kwadratowych. Znowu byłem przerażony: „jak ja to wykorzystam? co tu będę robić?”
Bał się Pan? Zdarzały się nieprzespane noce?
– Miałem taką zasadę, że nie pożyczałem pieniędzy. Nie byłem zadłużony w bankach. Ryzykowałem sam. Ale potem, przed 1999 r. postanowiłem jeszcze bardziej powiększyć zakład, zbudować system zbiorników zewnętrznych itd. Wtedy banki były krwiożercze. Musiałem zastawić nie tylko źle wyceniony zakład, własny dom , ale i dom ojca. Wtedy faktycznie nie sypiałem dobrze. No bo wiedziałem, że gdyby cokolwiek się zdarzyło, my z żoną sobie poradzimy. Ale co miałbym powiedzieć ojcu? „Tato, wynieś się z domu bo w biznesie nie poszło”?
Ale nic się nie wydarzyło, firma pięła się w górę eksportując na wschód, zachód, południe…
– Ale też nie było bajkowo. Zaliczyliśmy pierwszą wpadkę w Rosji – klient nie zapłacił 50 tys. dolarów. Ktoś w Polsce też. Z końcem lat 90-tych wycofaliśmy się z produkcji na Litwie, bo pokonała nas tamtejsza korupcja i biurokracja. Ale faktycznie firma rozwijała się świetnie. W latach 1999-2001r. mieliśmy 50 – procentowy przyrost produkcji. Lata 2004-2005, to spokojniejszy czas, porządkowanie rynku polskiego i walka o eksport, duże kontrakty. Potem bardzo lokalny problem, oskarżenie przez naszą sąsiadkę o to, że firma zanieczyszcza środowisko. Seria chyba 20 agresywnych kontroli, atak lokalnej gazety. Dużo mnie to kosztowało, bardzo bolało, bo zaatakowano mnie od strony dla mnie świętej – przyrody. A dbanie o środowisko, o nasze otoczenie, o Parsętę, to było i jest moje hobby, moja misja. Byliśmy już mocno zaangażowani w ekologię. Sadziliśmy drzewa w okolicy, dbaliśmy o Parsętę nad którą znajduje się zakład. W naszym logo mamy wilka. Współpracowaliśmy już z ośrodkiem reintrodukcji wilka w Stobnicy, prowadzonym przez Akademię Rolniczą, współpracowaliśmy z Klubem Gaja, dokonując symbolicznej adopcji Parsęty przez specjalnie powołane Porozumienie dla Parsęty, jednoczące samorządy, ludzi biznesu , szkoły, organizacje społeczne, w dbałości o naszą piękną rzekę. Sprawę z sąsiadką oddaliśmy do sądu. Skończyła się naszą wygraną. A ja z satysfakcją przypominam sobie reakcję dendrologa z Poznania, który na naszą prośbę oceniał kondycję drzew w okolicy. Był zachwycony. Cała ta sprawa miała więc też i dobrą stronę.
Dziś Pana firma zatrudnia blisko 170 osób i jest znana w wielu krajach świata
– To prawda. Nawet gdy kontaktujemy się z egzotycznymi rynkami typu Chiny, Emiraty Arabskie, okazuje się , że wielkie korporacje już nas znają. Mam satysfakcję gdy widzę, że czasem nawet nas naśladują. Jesteśmy docenianymi partnerami.
Czy nadal Pana firma produkuje głównie szpachlówkę?
– Szpachlówka, podkłady i lakiery to nasza oś. Ale już parę lat temu zaczęliśmy myśleć o dywersyfikacji produkcji. Ok. 8 lat temu zainteresowaliśmy się rynkiem żeglarskim. Przemysł jachtowy mocno się rozwija. Także w Polsce. Przybywa łódek, więc jakoś trzeba będzie je naprawiać. Zdecydowaliśmy się wejść w tę branżę. Zajęła się tym nasza pracownica, bardzo ambitna kobieta, dzięki której zwiększamy naszą obecność na tym rynku. Jesteśmy otwarci, umiemy słuchać. Na życzenie naszych klientów produkujemy też więc np. pasty polerskie i kosmetyki samochodowe.
Jak duża jest teraz Państwa produkcja?
– Łatwiej będzie mi podać wynik finansowy. Rocznie mamy ok. 75 mln zł obrotu.
Czy Pana firma nadal odczuwa kryzys związany z wojną zamknięciem rynków rosyjskich?
– Zdecydowanie tak. Na konflikcie rosyjsko – europejskim straciła nie tylko Rosja. Traci cała Europa.
Jaka przyszłość rysuje się więc przed Trotonem?
– Patrząc w przyszłość jestem wielkim optymistą. Patrzę na swoją załogę i widzę ludzi, którzy mają mnóstwo energii, wielki potencjał, są twórczy, chce się im podejmować nowe wyzwania, zdobywać nowe rynki. Mamy w Trotonie specyficzny sposób zarządzani, kierowania ludźmi. Sam nie wiem, czy dobrze zrobiłem, ale wprowadziłem demokratyczne zasady. Nowe pomysły dyskutujemy w większym gronie. Wygrywają najmocniejsze argumenty. Bywa, że sam daję się przekonać, odstępuję od pewnych planów, bo przekonuje mnie opinia zespołu, ze może to nienajlepszy czas, że inne rozwiązanie może być korzystniejsze dla firmy. Moi pracownicy wiedzą, że nie muszą się mnie bać. Przychodzą ze swoimi pomysłami. Bywają świetne, innym razem kompletnie nietrafione, ale nie szkodzi. Ważne, że ludzie myślą o przyszłości firmy, którą traktują jak swoja własną. Mam szczęście do ludzi i najfajniejszy zespół pod słońcem. Ci ludzie mnie inspirują, dodają energii. Gdyby nie oni, kto wie czy nie zrezygnowałbym już z prowadzenia firmy. Pewnie, że bywają zawirowania. Mieliśmy poważny kryzys gdy odszedł od nas dyrektor marketingu i kilka osób z nim związanych. Obawiałem się konsekwencji tej nagłej luki, ale załoga zmobilizowała się fantastycznie i odnotowaliśmy potężny wzrost sprzedaży. Lubię tych ludzi. Utożsamiam się z tym miejscem. To zdecydowanie nie tylko zakład produkcyjny. Co ciekawe, do naszego zespołu dołączają obcokrajowcy. Mamy nawet dziewczynę z Brazylii, była Hinduska, Czech, jest Kirgiz, dziewczyna z Kazachstanu. Zrobiło się u nas międzynarodowo.
Mówi się, że nieźle się też w Trotonie zarabia
– Każdy ma szansę zajść wyżej, rozwijać się. Zawsze wychodziłem z założenia, że lepiej mieć mniejszy zespół dobrze wynagradzany, niż cały tłum źle opłacanych, który czeka na godz. 15 żeby stąd pomknąć gdzieś dorabiać.
Rozpamiętuje Pan niepowodzenia?
– Nie ma co ronić łez nad błędami, które się kiedyś popełniło. Każdy ma jakieś na koncie . Ja też. Ważne, żeby się na nich uczyć i unikać w przyszłości. Gdybym kiedyś miał taką wiedzę jak dziś, zapewne inaczej pokierowałbym firmą, pewnie Troton byłby już w innym miejscu, ale nie ma co rozwodzić się nam tym, czego już nie cofniemy.
Jaką powierzchnie zajmuje dziś firma?
– To ponad 10 tys. m kwadratowych pod dachem położonych na obszarze blisko 50 tysięcy metrów kwadratowych . Część produkcji, akryle, przenieśliśmy do naszego nowoczesnego zakładu w Gościnie. Przed nami budowa centrum szkoleniowego, które powstanie tu, w Ząbrowie. Zajmie ok. 700 m kw., będzie supernowoczesne, z częścią do nauki teoretycznej i praktycznej, z kabiną do pracy itd.

Proszę powiedzieć na koniec, kto wymyślił nazwę Troton?
– Ja (uśmiech). Wymyśliłem ją kiedyś siedząc z kolegą przy piwie. Szukałem krótkiej, wpadającej w ucho nazwy, która nie byłaby dotąd wykorzystywana. Wydawało mi się, że Troton to nazwa jakiejś gwiazdy. Podobała mi się. I tak zostało.
Dziękuję bardzo za rozmowę